Штамповка листов статора и ротора.

Штамповка листов не является сборочным процессом, но знание ее необходимо, так как она оказывает непосредственное влияние на последующие технологические операции и качество собираемых сердечников.

Электротехническая сталь поступает на электромашиностроительные заводы в виде рулонов и резаных лент толщиной 0,28; 0,30; 0,35 и 0,5 мм. Рулоны изготовляют шириной от 500 до 1000 мм, а резаную ленту — от 170 до 500 мм. Внутренний диаметр рулона должен быть (500 + 10) мм, чтобы его можно было надеть на разматывающее приспособление.

Исходя из того, что максимальная ширина электротехнической стали 1000 мм, можно изготовить цельный сердечник d 990 мм (10 мм по краям по условиям штамповки уходит в отход), а большего диаметра — только сборным из отдельных сегментов.

 

Автоматическая штамповочная установка
 Рис. 84. Автоматическая штамповочная установка
 
 

Штамповку производят на прессах с использованием штампов. Наиболее прогрессивной является штамповка на автоматических штамповочных установках (рис. 84) из рулонной электротехнической стали. Рулон электротехнической стали надевают на размотчик 3. Конец рулона поступает в правильное устройство 1, где происходит правка ленты. Затем через направляющий желоб 2, образуя петлю 4, лента поступает в подающее устройство пресса 5, которое дискретно (периодически) подает ленту на один шаг в пресс.

Для согласования непрерывной размотки ленты с размотчика и периодической ее подачи в пресс имеется компенсационная петля, размер которой поддерживается в определенных пределах двумя датчиками. Один из них выключает размотчик, когда петля больше заданного размера, а другой включает, когда она меньше заданного размера.

Пресс 7 служит специально для штамповки электротехнической стали и в отличие от прессов общего назначения имеет более жесткую конструкцию, роликовые направляющие для хода ползуна, обеспечивающие точное его движение (малый ход ползуна не более 30 мм) и число двойных ходов ползуна до 400 — 600 в минуту.

Для штамповки используют чаще четырехпозиционные последовательные штампы 6. Последовательность операций в штампе (рис 85) может быть различной и устанавливается при проектировании Рассмотрим один из вариантов.

Штамповка происходит за четыре удара пресса, после каждого удара лента перемещается на шаг подачи. На позиции I вырубаются отверстие для вала ротора пазы ротора и четыре отверстия для фиксации ленты на последующих позициях, на позиции II — ротор по наружному диаметру, который проталкивается через матрицу штампа вниз (на провал), на позиции III — пазы статора, на позиции IV — наружный диаметр листа статора; лист проталкивается через матрицу штампа вниз (на провал).

 

Очередность операций при штамповке четырехпозиционным последовательным штампом
 Рис. 85. Очередность операций при штамповке
четырехпозиционным последовательным штампом
 
 

Под штампом расположены два транспортера, которые выносят листы ротора и статора на оправки. Транспортер 5 (см. рис. 84) выносит листы статора на оправки 9, а другой транспортер (расположенный за прессом и не видный на рисунке) — листы ротора на оправки 10. Листы попадают на оправки в том же порядке, в котором штамповались. При штамповке на автоматическом оборудовании последующая операция подбора отштампованных листов отсутствует, листы выходят из штампа подобранными.

Скорость штамповки на современных прессах определяют в метрах отштампованной стали в минуту. Лучшие прессы при хорошем состоянии штампов и материале имеют скорость штамповки до 60 м/мин (примерно 300 — 600 двойных ходов пресса в минуту). На автоматических штамповочных установках штампуют листы статора с максимальным диаметром до 450 — 500 мм. При больших размерах листов увеличиваются габаритные размеры штампов и прессов, затрудняются их изготовление и эксплуатация, резко увеличивается номенклатура листов и уменьшается потребное количество. Таким образом, штамповка листов большого диаметра на автоматических установках экономически нецелесообразна.

Листы диаметром от 500 до 990 мм при их большой номенклатуре и, следовательно, частых переналадках оборудования выгодно штамповать, на пазовых прессах. На крупном прессе вырубают круглую заготовку, наружный диаметр которой равен наружному диаметру статора, при этом заготовка имеет отверстие ротора для вала. Затем передают заготовку на пазовые пресса. При штамповке листов статора и ротора устанавливают два пазовых пресса и соединяют их последовательно, образуя систему «Тандем».

 

Схема штамповки на пазовых прессах-автоматах по системе «Тандем»
 Рис. 86. Схема штамповки на пазовых прессах-автоматах
по системе «Тандем»
 
 

Круглые заготовки 1 (рис. 86) укладывают на оправку стола 2. Стол поворачивают на 180°, и заготовки попадают под захваты 3, которые берут из пачки только одну заготовку. Для этого имеется специальный распушитель листов, который разделяет несколько верхних листов. Затем стол 4 поворачивается на 60°, и заготовка попадает в устройство 5, где производится ее ориентирование по шпоночному пазу. После следующего поворота стола заготовка устанавливается под пресс 6 и штамп, расположенный на прессе, вырубает пазы и отделяет лист статора по внутреннему диаметру, образовывая заготовку для штамповки ротора. Штамп за один удар вырубает один паз в листе статора, лист поворачивается на одно пазовое деление, происходит вырубка следующего паза.

Таким образом, вырубают все пазы. Скорость штамповки пазов достигает 1000 ходов в минуту. Стол поворачивается, и готовый лист статора 7 сбрасывается на оправку, а заготовка для ротора поступает на оправку 8 стола 9. Когда на оправке 5 соберется необходимое количество заготовок, стол поворачивают на 380°, и заготовки устанавливаются под захватом 10. На втором прессе 12 производится штамповка пазов ротора. Поворотный стол 11 подает заготовку в зону штампа, а затем к столу 14. Готовые листы ротора сбрасываются на оправку 13.

Пазовые пресса-автоматы имеют высокую степень автоматизации. В обязанности оператора входит загрузка заготовок и снятие готовых листов. Один оператор может обслуживать три-четыре автоматических пресса «Тандем». Переналадка прессов на штамповку листов другого типа занимает не более 0,5 ч и производится наладчиком или квалифицированным оператором. При переналадке оператором повышаются производительность труда и качество работы, так как не тратится время на ожидание наладчика, заранее выполняются подготовительные работы и подналадка оборудования в начале, а также в течение всей работы.

Штамповка на автоматическом оборудовании выполняется только из рулона или ленты. При использовании электротехнической стали в листах штамповка осуществляется вручную или с помощью средств малой механизации. При этом в 8 — 12 раз ниже производительность труда, хуже его условия и выше возможность травматизма, которая при автоматической штамповке почти исключена.

При ручной штамповке рабочий устанавливает лист электротехнической стали в зону штампа и включает пресс двумя кнопками, расположенными на таком расстоянии друг от друга, чтобы нельзя было нажать их одной рукой. После вырубки листа на зоны штампа извлекают специальными пинцетами или крючками готовый лист и отходы от штамповки.

Отштампованные листы поступают на термическую обработку для нанесения электроизоляционного покрытия (если оно необходимо), а затем на сборку.

 
< Пред.   След. >

Новые статьи

 



           

Партнеры