Технический контроль.

При массовом выпуске изделий часто на деталях приходится измерять одни и те же размеры. При этом не всегда надо знать действительный размер. Иногда достаточно убедиться, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, т. е. между наибольшим и наименьшим предельными размерами. В этом случае действительный размер сравнивается с предельно допустимым с помощью специальных контрольных инструментов — калибров.

Конструктивное исполнение калибров (рис. 55) зависит от их назначения. Для контроля отверстий используют пробки (рис 55 а, б), для контроля валов — скобы (рис 55 в, г), для контроля линейных размеров — плоские калибры (рис 55 д, е, ж).

 

Конструктивное исполнение калибров
 Рис.55 Пробки (а, б) для контроля отверстий,
скобы (в, г) для контроля валов и
плоские калибры (д, е, ж) для контроля линейных размеров
 

 

Калибры изготовляют по предельным размерам проверяемой детали. Так, для отверстия диаметра 30 + 0.021 одна сторона пробки (удлиненная, рис 55 а) будет иметь номинальный размер 30 мм и называться проходной ПР, а другая сторона (укороченная) — номинальный размер наибольшего отверстия, то есть 30,021 мм, и называться непроходной НЕ. Последняя может входить только В деталь, имеющую завышенный размер отверстия.

Процесс контроля деталей заключается в простой сортировке их с помощью двух предельных калибров на три группы: годные детали, размер которых находится в пределах допускаемого (ПР проходит, а НЕ — не проходит); исправный брак, когда размер вала больше допустимого, а отверстия меньше допустимого (ПР — не проходит); неисправимый брак, когда размер вала занижен, а отверстия завышен (НЕ — проходит).

Калибры применяют чаще в различных отраслях промышленности благодаря их преимуществам перед универсальными приборами. При использовании калибров повышается в 2 — 3 раза производительность труда на контрольных операциях. Они являются наиболее надежными измерительными средствами при обеспечении взаимозаменяемости проверяемых деталей. Контроль калибрами осуществляется операторами невысокой квалификации.

На калибры наносят следующую маркировку: номинальный размер контролируемой детали; обозначения поля допуска детали и класса точности (квалитета); цифровые значения предельных отклонений детали в миллиметрах; обозначения сторон калибра (проходная ПР и непроходная НЕ), товарный знак завода-изготовителя. Например, маркировка на пробке (см. рис. 55, б) 90Н11 означает, что пробка предназначена для контроля отверстий номинальным размером 90 мм и с допуском по 11-му квалитету.

Калибры не могут быть. выполнены совершенно точно, поэтому в стандартах предусмотрены допуски на их изготовление. В процессе измерений происходит износ проходных калибров, а непроходные стороны калибров не изнашиваются. Стандарт предусматривает допустимый износ проходных калибров. Чтобы исключить случаи забракования контролерами годных деталей, рабочие пользуются всегда новыми калибрами, а контролеры — калибрами, имеющими износ, но не выше допустимого.

В процессе проверки деталей калибрами запрещается прилагать усилия при наложении скобы на вал и введении пробки в отверстие (калибры должны устанавливаться под собственной массой); проверять вращающиеся детали на станке во избежание быстрого износа калибра, а также по условиям техники безопасности; проверять валы скобой, если ее роняли на пол (она могла деформироваться и изменить размер).

С помощью калибров производят контроль не только отверстий, валов и линейных размеров, но и конусных, шлицевых, шпоночных, резьбовых соединений, а также контроль взаимного расположения поверхностей. Более подробно этот вопрос освещен в специальной литературе.

 
< Пред.   След. >

Новые статьи

 



           

Партнеры