Сборка коллекторов пластин. Опрессование комплекта пластин и выпечка изоляционных прокладок.

Собранные в кольцо пластины спрессовывают на гидравлических прессах, при этом выбор способа опресеования зависит от диаметра коллектора. Коллекторы диаметром до 60 мм спрессовывают цилиндрическими кольцами, а большего диаметра — коническим кольцом с плашками.

Опрессование комплекта пластин нужно для придания ему цилиндрической формы и получения монолитности за счет создания необходимого бокового давления между пластинами. При изготовлении комплект пластин спрессовывают несколько раз: первый раз — в холодном состоянии после сборки пластин в кольцо; второй — сразу после нагрева и выпечки; третий — после остывания до температуры цеха.

Первое прессование служит для создания нужного бокового давления между пластинами, второе — для восстановления этого давления, которое уменьшилось после выпечки изоляционных прокладок, третье (после остывания кольца пластин) — для восстановления давления, которое уменьшилось потому, что медные пластины и стальное кольцо имеют различные коэффициенты объемного расширения (при остывании медные пластины уменьшились в объеме больше, чем стальное кольцо). Изоляционные прокладки в больших и средних коллекторах не удается выпечь за один нагрев, поэтому производят два-три нагрева и соответствующие прессования.

Выпечка изоляционных прокладок необходима для удаления летучих веществ из смолы, которой склеены частицы слюды, и последующей ее полимеризации. При этом толщина прокладок несколько уменьшается. Температура выпечки зависит от конструкции коллектора, типа изоляции и других причин. Обычно она колеблется от 160 до 200°С; время выпечки 5 — 10 часов.

Для опрессования цилиндрическими кольцами изготовляют два-три кольца, диаметры которых отличаются на 0,2 — 0,5 мм. Опрессование выполняют таким образом. На стол пресса устанавливают подставку 5 (рис. 120а), первое опрессовочное кольцо 4 и направляющее кольцо 3. Кольцо коллекторных пластин 2 помещают на направляющее кольцо 3 и пуансоном 1 запрессовывают в кольцо 4. Конец опрессования определяется упором буртика пуансона в направляющее кольцо.

 

Опрессование коллекторных пластин цилиндрическими кольцами
 Рис. 120. Опрессование коллекторных пластин цилиндрическими кольцами:
а — запрессование в первое кольцо, б — перепрессование во второе кольцо

 

Для устранения влияния непараллельности стола и ползуна пресса на качество опрессования опорную поверхность пуансона выполняют сферической.

При необходимости производят второе опрессование в кольцо меньшего диаметра. Для этого на подставку 5 (рис.120б) устанавливают второе кольцо 7, центрирующее кольцо 6 и первое кольцо 4 с коллекторными пластинами. Прессование осуществляют так же, как в первом случае. Его качество проверяют ударами молотка по торцу пластин: у плотно спрессованного коллектора звук должен быть звонким.

Цилиндрические кольца являются самыми простыми опрессовочными приспособлениями. Однако при опрессовании ими коллекторных пластин с относительно большим диаметром на наружной поверхности их может возникнуть наволакивание меди. Этот дефект отсутствует при опрессовании коническими плашками.

Конические плашки и прессовочное кольцо изготовляют вместе. Заготовку для плашек в виде усеченного конуса окончательно обрабатывают (припасовывают) по прессовочному кольцу 3 (рис. 121а), при этом угол наклона образующей конуса кольца и плашек выбирают из условий самоторможения (обычно 4°). Затем кольцо разрезают на шесть плашек 1 под косым углом к торцу. Косой разрез предохраняет от попадания в зазор между плашками изоляционных прокладок при опрессовании пластин. Плашки одного комплекта клеймят на торцах или скрепляют различными пружинными связями.

 

Сборка разрезных плашек на кольце коллекторных пластин и опрессование кольца на прессе
 Рис. 121. Сборка разрезных плашек на кольце коллекторных пластин (а)
и опрессование кольца на прессе (б);

 

К комплекту плашек предъявляют жесткие требования. Конические и рабочие поверхности плашек и кольца должны быть тщательно припасованы друг к другу (их шероховатость не должна превышать Ra1,25). Трущиеся поверхности кольца и плашек должны быть без раковин, задиров, поперечных рисок и других дефектов, увеличивающих коэффициент трения, а торцовые поверхности — перпендикулярны оси. Плашки, предназначенные для опрессования коллекторов с петушками, имеют на внутренней поверхности соответствующие вырезы. В плашках предусматривают выточки для помещения витков проволоки, которой связывают комплект пластин.

Опрессование выполняют на гидравлических прессах. На комплект коллекторных пластин 2 (рис. 121б), собранных в кольцо, надевают плашки 1 и опрессовочное кольцо 3 и помещают под пресс. Пуансон 4 пресса оказывает давление на кольцо 3, которое перемещается по плашкам 1, сдвигая их в радиальном направлении. Например, при угле конуса 4° и перемещении кольца на 10 мм плашки сдвигаются на 1,4 мм. При необходимости применяют несколько комплектов плашек.

 
< Пред.   След. >

Новые статьи

 



           

Партнеры